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潤滑技術在金屬加工中被廣泛使用，潤滑技術在使用的過程中，存在著摩擦學問題，是摩擦學技術充分發揮和應用的一個很重要領域，只要重視這方面工作，就能促使生產成本降低，能耗下降，污染減少。下面成海小編就來具體介紹一下潤滑技術在金屬加工工藝方面的應用。 1．車加工中心上加工不銹鋼件 在加工中心上加工不銹鋼件（材料Cr18Ni9V，外圓Φ44.8mm，孔Φ15mmX131mm）原採用普通N32全損耗機械油作切削油，刀具壽命短，特別是孔加工刀具平均加工1～2個零件要修磨一次。 改進方法：改用專用不銹鋼金屬加工油後在同樣工況下刀具壽命延長10倍，且加工出工件表面粗糙度也明顯改善。 2．多軸聯動加工中心切削油與潤滑油相通解決方法 多軸自動、多軸聯動的加工中心由於設備自身潤滑油箱小，加上潤滑系統機油泵出後很難回到原油箱，這樣的小油箱開車後不久被吸乾。不少機油跑到切削油的大油箱裡，為保持平衡，不少機床用戶將切削和潤滑兩隻大小油箱聯通，造成潤滑油箱內全是被嚴重污染的切削油，致使機床磨損嚴重、精度下降快。 改進辦法： （1）推廣採用切削潤滑兩用油。 （2）在原潤滑系統油泵後再加裝一隻精過濾器，確保機床潤滑系統的清潔。 （3）取消切削油箱，採用二硫化鉬蠟筆潤滑刀具或者採用氣相潤滑干切削裝置等。 3．高速切削蝸桿是否要用氯化石蠟 切削油加氯化石蠟生產效率可提高10倍以上，但氯化石蠟是有毒有害物質，不能長期使用。 改進方法：改用MoS2油劑做切削液，可取得同樣的效果。 4、凸輪軸深孔加工的潤滑 一個加工廠曾加工凸輪軸深孔時，因切削液選用不當，每加工一件要修磨深孔鑽頭三次。 改進方法：自從在原切削液中添加5%～7%「ER」金屬調理劑後因刀具與工件間潤滑性能大大改善，在其它條件相同的工況下，每加工3件凸輪軸深孔才修磨一次鑽頭，深孔鑽頭壽命延長9倍。 5、磨床死的潤滑在磨削細長軸（包括車削）時，死與工件中心孔間潤滑問題往往被當作小事而易忽視，經常隨手加些黃油（鈣基脂）在處算潤滑了，但有時對一些大工件（細長軸）因負荷重，加上處潤滑脂易被乳化液沖稀潤滑失效，結果產生中心孔被咬毛，死燒傷，直接影響工件加工精度，更嚴重的有時發生斷裂，工件飛出傷人事故。這主要因為工件中心與這對摩擦副接觸面積小，單位面積負載大，潤滑條件苛刻所致。 改進方法：後改用既耐水又磨的MoS2鋰基脂，可解決以上問題。
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